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11 de enero de 2011

7 de noviembre de 2007

Sistemas de Planificación Requerimientos de Materiales






MRP
Sistemas de Planificación en Requerimientos de Materiales
Por Julio César Zambrano

e-Learning
Fecha: 30 de Noviembre de 2007

En las ultimas décadas la manufactura y fabricación ha logrado la automatización de los sistemas aplicando el método de "Materials Require¬ment Planning" es definido usualmente como: "un sistema de información, basado en Computador, designado para realizar la Planificación de pedidos y tiempos". Este método de gestión de materiales ha sido el más extendido en la industria durante los últimos 25 años, y ha pasado a múltiples países.
Ante todo debemos realizar una pequeña introducción en este método, hacia 1950, dominaba en todas partes el sistema del lote óptimo o el del punto de pedido. En realidad este sistema de disposición y control de materiales funcionaba según los metodos de "tirón". Su finalidad era mejorar la administración de gestión de materia¬les buscando minimizar las cantida¬des lanzadas al flujo logístico para cubrir necesidades de recursos en la fase posterior. El "tirón" provenía pues de las necesidades (planificadas o pronosti¬cadas) para la fase de transformación en producción.
El sistema no lograba sin embargo satisfacer con la suficiente rapidez las exigencias de respuesta flexible a los deseos de los clientes. El responsable de almacenes fijaba un nivel mínimo bajo el que no debían caer las existencias, y que servía para determinar el momento de lanzar una orden en firme de compra o aprovisionamiento. Uno podía fijar una cantidad en el cual deberia quedar el depósito, y cuando el se llegara a los niveles mas bajos, se pedía más materiales. En realidad, el flujo logístico de materiales en un centro de producción es muy similar al flujo de vehículos en una vía pública. La meta perseguida al resolver esos problemas de flujo es con¬figurar sistemas de infor¬mación y planificación que permitan regular ese "tráfico", es decir, el flujo de materiales. Eso es lo que se intentó, en diversas etapas de sucesivo perfeccionamiento en dichos sistemas, con el MRP.
El concepto básico del MRP es planifica la producción y cantidades de materiales para toda la producción: desglosar todo el proceso productivo en sus elementos más simples y calcular los tiempos y cantidades para realizar esos elementos en un orden adecuado. El sistema MRP implica el cálculo las cantidades necesitadas de los distintos elementos y del momento en que deberán suministrarse para que se realiza la fabricación en función de las demandas.
Así se pasó del primer MRP ("Material Requirement Planning"), como una técnica para la planificación de necesidades de material para los almacenes al MRP II ("Manufacturing Resource Planning"), un sistema global de planificación de recursos materiales, orientado a determinar con mayor precisión "los tiempos" en que deben suministrarse dichos materiales o componentes, así como mejorar el control de dispositivos mediante órdenes en firme de pedidos o toma de medidas, sobre la marcha, para contrarrestar toda alteración en los niveles de existencias. Al final, este sistema posibilita incluso un control cibernético (con flujos de feed-back) sobre el conjunto de las operaciones de aprovisionamientos, almacenamiento y fabricación.
En los nuevos sistemas informatizados de MRP II se incluyen una Base de Datos de fabricación, procedimientos para poner al día esa base de datos según el estado actual de operaciones y otros software para controlar la ejecución de planes.

El MRP posee tres entradas principales:
a) El 'plan maestro' de producción ("master schedule"): Muestra cuál es el producto final a elaborar, cuándo deberá estar terminado, y en qué can¬tidades
b) Las "listas de materiales": Desglose o descom¬posi¬ción) en que se describe la estructura o composición del producto, sus materias primas, componentes, subconjun¬tos. Este desglose puede articularse en bases de datos relacio¬nales que definen cantidades de items para configurar unidades de orden superior y tiempos necesarios para obtener (por compra o por fabricación) dichos items.
c) El "fichero sobre situación de stocks y Orden de pedidos abiertos": que muestra existencias disponibles, o ya pedidos, para cada item y en cada período. Además informa sobre los 'lead-time', cuantías de lotes a pedir para cada item, o demandas remanentes de períodos anteriores.

Cuando se posee un plan maestro para un producto final, el MRP calcula necesidades en bruto y netas para los elementos y subconjuntos necesitados en cada período de producción del producto. Estos cálculos se basan en el BOM y en el fichero de estado de inventarios, tienen en cuenta los 'lead time' y necesi¬dades netas, constatan además si existen y están disponibles las capaci¬dades. Como resultado pueden elaborarse órdenes (planificadas) o abrirse en firme órdenes de aprovisionamiento (paralelamente a las correspondientes órdenes de trabajo). El esquema de la figura 1 describe bien los pasos seguidos en la aplicación del MRP.
La eficiencia del MRP dependerá de la fiabilidad de dichos tres entradas de informa¬ción, Pero muchas veces el 'plan maestro' es un mero reflejo de lo que los jefes habrían deseado en el pasado, o de lo que les gustaría hacer en el futuro inmediato, y no es realmente algo factible (por deficiencias en capacidades o en motivación para hacerlo). En estos casos se realizarán aprovisionamientos de items todavía no utilizables, o inconvertibles de hecho en el producto final, y el resultado serán existencias elevadas.



Bibliografía
Josefa Mula, Raúl Poler y José P. García Universidad Politécnica de Valencia, Dpto. Organización de Empresas, Escuela Politécnica Superior de Alcoy, Edificio Ferrándiz y Carbonell, 2, 03801 Alcoy, Alicante-España